Рубрики блога
Последние комментарии
  • Загрузка...

Колодки тормозов

Колодки пере­дних и задних тормозных механизмов отличаются только шириной накла­док. Колодки передних тормозных ме­ханизмов имеют ширину 80 мм, а за­дних — 100 мм.

Порядок снятия. Снимают колесо и тормозной барабан, стяжные пружи­ны колодок; отвертывают гайки опор­ных пальцев колодок, удерживая пальцы от проворачивания; снимают опорные пальцы, эксцентрики, пла­стину опорных пальцев, колодки.

Проверяют кривизну накладок шаблоном радиусом 189,80 мм. Допу­скается просвет не более 0,30 мм. От­клонение от окружности и неравномерное изнашивание выправляют шлифованием. Накладки заменяют при утопании заклепок внутрь на­кладки менее 0,5 мм. При смене на­кладок высверливают или срубают заклепки накладок. Проверяют со­стояние отверстий под опорный па­лец. Отверстие не должно быть эллипсным и диаметром более 28,3 мм. При необходимости заваривают отверстие и растачивают до диаметра 28+0,45 мм. Проверяют шаблоном кривизну обода колодки. При радиусе шаблона 182 мм щуп 0,3 мм между шаблоном и обо­дом колодки не должен проходить.

Проверяют состояние поверхности тормозного барабана. Если увеличе­ние внутреннего диаметра барабана меньше 1,5 мм по сравнению со стан­дартным размером, то устанавливают стандартные накладки. Если диаметр на 1,5 — 3,0 мм превышает стандарт­ный размер, то применяют накладки ремонтного размера или устанавли­вают прокладки между ободом колод­ки и накладкой толщиной 0,8—1,5 мм. Устанавливают новую фрикцион­ную накладку на колодку и, начиная со средних отверстий, приклепывают ее к ободу. Проверяют зазор между накладкой и ободом колодки. Наклад­ка должна плотно прижиматься кобо­лу, щуп 0,25 мм не должен проходить между ними на глубину более 20 мм. По ширине накладка не должна вы­ступать за обод колодки. На концах накладки должны быть скосы длиной 8— 14 мм. Отшлифовывают наклад­ки так, чтобы их диаметр был на 0,2 — 0,4 мм меньше диаметра барабана.
Читать далее »

Колесный цилиндр тормоза

Сня­тие. Колесный цилиндр тормоза сни­мают в следующем порядке: снимают колесо, тормозной барабан; разводят тормозные колодки, сняв стягиваю­щую их пружину; отсоединяют муфту и тормозной трубопровод от тормоз­ного цилиндра или шланг; снимают цилиндр с тормозного щита.

Разборка. Порядок разборки ко­лесного цилиндра: снимают резино­вые колпаки с концов тормозного ци­линдра; вынимают поршни, манжеты, распорные чашки с пружиной; снима­ют резиновые колпаки с поршней; вы­вертывают перепускной клапан из ци­линдра; промывают детали тормозно­го цилиндра в чистом спирте или тор­мозной жидкости.

Проверка и ремонт деталей. Колесный цилиндр промывают в спирте и протирают чистой салфеткой. Если на. рабочей поверхности цилиндра име­ются коррозия, царапины, задиры или диаметр цилиндра переднего тормоз­ного механизма изношен более 35,08 мм, то цилиндр заменяют или хонин­гуют его до диаметра не более 35,12 мм. Для цилиндра заднего тормозного механизма размеры соответственно 38,08 и 38,12 мм. После хонингования ставят новые манжеты. Если же де­фект не устранился или имеется течь жидкости из собранного цилиндра, то цилиндр растачивают, а затем хонин­гуют под ремонтный размер. При этом устанавливают поршни, манжеты ре­монтного размера.

Поршень колесного цилиндра не должен иметь коррозии, задиров или изнашивания. При изнашивании поршня переднего тормозного механизма до ? 34,85 мм, а поршня заднего тор­мозного механизма до ? 37,85 мм, а также при наличии задиров и корро­зии поршень заменяют.

Манжета цилиндра должна быть эластичной с острой рабочей кромкой без дефектов, а ее диаметр должен быть не менее чем на 0,6 мм больше диаметра цилиндра, в который она ус­танавливается.

Пружина не должна иметь корро­зии. Под нагрузкой в(12±1)Н пружи­на должна сжиматься до высоты 25 мм.

Распорные чашки манжет не долж­ны иметь вмятин и забоин. При уста­новке в цилиндр они должны равно­мерно прилегать к уплотнительным кромкам манжет, не касаясь их до­нышка.
Читать далее »

Ремонт тормозной системы

Перед выполнением ремонтных операций узлы тормозной системы тщательно промывают содовым рас­твором и высушивают сжатым возду­хом.

Тормозные механизмы колес под­вергают ремонту при утечке тормоз­ной жидкости из цилиндров в резуль­тате изнашивания рабочей поверхно­сти цилиндра, манжет, поршней, при замене изношенных накладок или ко­лодок .

Тормозной барабан очищают от грязи, ржавчины и зачищают забои­ны. Барабан заменяют, если на его ра­бочей поверхности образовались тре­щины или он деформирован, или его рабочие поверхности износились на­столько, что в случае его расточки диа­метр рабочей поверхности будет бо­лее 383 мм. Мелкие задиры, царапины на рабочей поверхности барабана удаляют мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Если барабан имеет би­ение более 0,3 мм, а также глубокие риски и задиры, то плотно прижимают фланец барабана к ступице с по­мощью гаек крепления колес, повер­нув их обратной стороной на шпильки, и, базируясь на наружные обоймы подшипников, растачивают барабан до исчезновения рисок и задиров.

Би­ение после расточки должно быть не более 0,2 мм. Биение проверяют отно­сительно колец подшипников с навер­нутыми гайками. Диаметр расточен­ного барабана должен увеличиться не более чем на 3 мм, т. е. должен быть не более 383 мм.

Регулировка стояночной тормозной системы

По мере изнашивания фрикционных тормозных накладок колодок зазор между накладками и тормозным барабаном восстанавли­вают вращением регулировочного винта. Последователь­ность регулировки тормоза;

- вывешивают с помощью домкрата задние колеса автомобиля, рычаг пе­реключения передач ставят в нейт­ральное положение.

- ставят рычаг  в крайнее переднее положение; завертывают регулиро­вочный винт  так, чтобы тормозной барабан  от усилия рук не провора­чивался;

- регулируют длину тяги  регули­ровочной вилкой  до совпадения отверстия в вилке с отверстием в ры­чаге,  выбрав все зазоры в соедине­ниях;

- увеличивают длину тяги, отвернув регулировочную вилку на 1 —2 обо­рота; затягивают контргайку вилки, вставляют палец (головкой вверх), зашплинтовывают;

- отпускают регулировочный винт настолько, чтобы барабан свободно вращался. При приложении усилия 60 кгс на рукоятку рычага защелка должна переместиться на 3 — 4 зуба сектора . Опускают задние колеса автомобиля.

Проверка работы гидровакуумных усилителей тормозов

Состояние гид­ровакуумных усилителей тормозов определяют при неработающем дви­гателе, нажимая на тормозную педаль несколько раз, а затем, удерживая ее нажатой с усилием 300 — 5000 Н, пус­кают двигатель. Под действием обра­зующегося вакуума усилители всту­пят в работу. В это время следят за поведением тормозной педали, рабо­той двигателя на холостом ходу, шипе­нием воздуха, проходящего через воз­душный фильтр, который расположен в кабине.

Педаль переместится вниз (к полу кабины) на 15 — 20 мм. В момент дви­жения педали будет прослушиваться шипение воздуха, после чего оно пре­кратится. Если двигатель устойчиво работает на холостом ходу, то гидро­вакуумные усилители работают исп­равно.

Педаль слабо переместится вниз на 8 — 10 мм. Шипение воздуха, про­ходящего через фильтр, слышится при удерживании педали. Двигатель на холостом ходу работает неустойчи­во или останавливается. В этом слу­чае имеет место порыв диафрагмы ка­меры усилителя или диафрагмы кла­пана управления в одном из усилите­лей. Необходимо разобрать камеру усилителя или клапан управления и заменить поврежденную диафрагму.

Для нахождения неисправного уси­лителя поочередно отключают их от вакуумного трубопровода. Для этого снимают шланг с переднего корпуса камеры усилителя и заглушают его. Затем проверяют работоспособность неотключенного усилителя, как ука­зано выше. При включенном исправ­ном усилителе педаль переместится вниз па 8 — 10 мм, будет иметь место кратковременное шипение воздуха, а двигатель будет устойчиво работать на холостом ходу при нажатой тормоз­ной педали.

Педаль не перемещается, слышит­ся шипение воздуха только в момент запуска двигателя, двигатель устой­чиво работает на холостом ходу при удерживании тормозной педали. В этом случае водном из усилителей из- за неплотного прилегания шарика  к седлу поршня или раз­рушения манжеты  поршня полость низкого давления не разъединяется от полости высокого давления. Необхо­димо путем поочередного отключения усилителей от вакуумного трубопро­вода (порядок проведения работы описан выше) определить неисправ­ный усилитель, а затем разобрать его и заменить поврежденные детали (шарик с поршнем или манжету). По­сле этого меняют жидкость, так как ее загрязнение вызывает негерметич­ность шарика и износ манжеты.

Педаль не перемещается, воздух не проходит через фильтр (нет шипения), двигатель устойчиво работает на хо­лостом ходу. Это указывает на засоре­ние воздушного фильтра или трубоп­ровода. Промывают фильтр в бензине, а затем опускают в масло, которым заправляется двигатель, и, дав маслу стечь, ставят фильтр на место. Проду­ва ют трубопровод, соединяющий фильтр с усилителями.

Работа гидровакуумных усилите­лей тормозов зависит также от разре­жения, создаваемого двигателем на холостом ходу, и герметичности зазорного клапана, воздушного трубоп­ровода, атмосферных клапанов  усилителей и самих усилите­лей обычно в местах установки диаф­рагмы.

Для проверки разрежения, созда­ваемого двигателем на холостом ходу, и герметичности системы в вакуум­ный трубопровод устанавливают ва­куумметр. Вакуумметр удобнее уста­новить через специальный тройник в месте соединения вакуумного шланга с передним корпусом камеры усили­теля (рис. 1).
Читать далее »


Яндекс.Метрика